立足高水平质量的发展要求，航空工业特种所以自动化、数智化升级为重要抓手，稳步推进生产模式转变发展方式与经济转型。针对传统制造模式在生产效率、产品质量等方面的瓶颈短板，特种所持续推进生产体系革新，推动生产制造从传统作业模式向数智化驱动模式稳步转变。如今，特种所生产车间自动化设备稳定运行，智能管控体系协同联动，生产全流程实现实时监测管控，数智化、高效化的新型生产运行模式逐步落地成型。转型成效的背后，是团队八年来深耕生产一线、聚力技术攻坚，持之以恒推进产业升级的扎实付出与不懈坚守。

  时光回溯至2018年，彼时的生产车间里，部分一线员工常年从事着劳动强度大、操作环境较为艰苦的工作，喷漆间散发的气味、打磨间机器的轰鸣、长时间的站立，是他们面对的日常。高强度劳动不仅消耗人的体力、精力，人工操作的误差、效率，也慢慢的变成为制约提质增效、产能升级的关键短板。

  “要把员工从繁重的体力劳动中解放出来，用自动化技术赋能产品生产，助推特种所高水平发展！”带着这样朴素又坚定的初心，特种所踏上了自动化转型的漫漫征程。

  转型初期，小组成员从最基础的功课做起，深入分析产品工艺特性，广泛调研、当地考验查证设备，在探索中逐步理清自动化改造的思路和方向。他们秉持“重点突破、以点带面”的思路，从喷漆、打磨、制孔、切边等技术基础好、人员负荷重、需求较为强烈的工序入手，启动自动化单元建设。经过几年摸索，2021年，自动化单元终于进入调试阶段。

  然而，现实很快给了大家当头一棒。由于人员经验匮乏、配套设施不完善、工艺参数不稳定，工序自动化始终没有办法达到预期效果。设备频繁停摆、程序反复报错，“减负增效”的初心变成了“有人更忙”的窘境。

  面对自动化推进的困局，特种所决定组建“罗阳青年突击队”，在生产一线插旗攻坚，全力推进自动化进程。这支年轻的突击队，打通关键环节，瞄准切边、制孔、打磨、喷漆四个自动化方向，攻克了一项又一项技术难题：切边精度由原来的0.5毫米提高到0.1毫米，效率提升2～5倍；突破高精度自动打磨技术，实现薄蒙皮表面柔顺磨抛；多型产品功能涂层实现自动化喷涂，效率与质量大幅度的提高；复-钛、复-铝叠层平板实现自动制孔，孔径、窝深精度均满足指标要求。自动化步伐稳健有力。

  2023年，特种所提出“70%的生产任务交由自动化单元完成”的目标。一声令下，全所齐动，合力攻坚。团队持续扩容，汇聚设计、工艺、制造、保障等多条战线人员，秉承“应推尽推、应推优推”原则，全力推进自动化工程应用进度。

  自动化转型远比预想的艰难。如果把自动化设备比作一辆汽车，未经充分调试的设备就像是一辆没有经过市场与时间反复验证的“拼装车”，运行稳定性堪忧。与此同时，还面临三重困境，没有适配“铺装公路”可走，生产模式与自动化产线逻辑不匹配；无“专业司机”可用，精通自动化的工艺人员和操作者短缺；没有“维修保障体系”支撑，缺少自动化设备维保人员。

  重重考验面前，团队发起新一轮冲锋。生产部门以自动化设备资源为核心重构生产计划，最大限度压缩设备换型耗时；工艺部门与生产车间联动发力，统筹骨干力量下沉现场，以老带新加速人才孵化，持续壮大人才队伍。团队不等不靠，自主研制柔性可重构的工装，让一台设备能兼顾不同品类产品需求，提升设备兼容性。

  靠着这股不服输的劲头，2024年，特种所自动化推进数量大幅度的提高，上千件产品完成自动化生产，加工质量和加工效率实现新突破。同时，团队获评特种所“卓越团队”奖，赢得了全所上下的认可。

  2026年初，为推动数智化转型纵深落地，特种所各生产中心纷纷组建专属自动化团队，形成多点开花、全域协同推进的崭新格局。

  团队管理模式全面升级，建立常态化周例会复盘机制，定期汇总问题、分析短板不足、研讨优化方案、落实整改举措，构建了“发现—分析—整改—复盘—提升”的闭环管理模式，促成特种所第一条数智化喷漆柔性生产线成功运行。现在，操作者仅需将待喷漆产品固定在物流托盘上，轻点鼠标，潜伏式自动导航车便会自动驶入托盘下方，背负着托盘和产品，在自动化单元之间实现精准流转。

  现如今，工艺大纲规定的各项参数，由自动化设备精准执行；关键加工数据实现全过程在线采集、实时归集存储，构建起完整可追溯的电子化原始记录。生产线的智能化革新，推动一线人员由“体力型”操作向“数智型”管控迈进，实现能力重塑与蜕变。

  八年弹指一挥间。回望来时路，特种所自动化团队走过“无人区”，却从未停歇脚步。他们以匠心守初心、以实干担使命，用奋斗践行航空报国的铮铮誓言。

  特种所2026年的工作会报告提出，“十五五”时期将大力推进数智转型工程建设。这条路还在继续，他们也已经准备好迎接下一个挑战。返回搜狐，查看更加多